为规范新盛净水设备制造工厂的生产流程，提高生产效率、保证产品质量，确保生产过程安全有序，特制定本规定。本规定适用于工厂所有生产相关部门及全体生产人员，涵盖从原材料投入到成品入库的全过程。

一、生产计划与排程管理

生产计划部门需根据销售订单、库存情况及生产能力，制定详细的月度、周度和日生产计划。月度生产计划应在每月 25 日前制定完成，明确各产品线的生产数量、交货期等；周生产计划需在每周五前根据月度计划及实际生产进度进行调整；日生产计划由生产车间每日晨会公布，指导当日生产。

生产排程需遵循 “均衡生产、效率最优” 原则，合理安排各工序的生产任务，避免出现工序积压或空闲。排程时应考虑设备负荷、人员配置、原材料供应等因素，确保各环节衔接顺畅。当出现订单变更、设备故障等影响生产计划的情况时，生产计划部门需在 2 小时内调整生产排程，并及时通知相关部门。

生产车间需严格按照生产计划和排程组织生产，每日下班前向生产计划部门汇报当日生产完成情况，包括实际产量、未完成原因等。生产计划部门对生产数据进行统计分析，每周形成生产进度报告，上报工厂管理层。对连续 3 天未完成日生产计划的车间，需提交书面说明并制定整改措施。

二、原材料领用与投产管理

原材料仓库需根据生产计划提前备好所需原材料，并确保原材料质量符合相关标准。生产车间领用原材料时，需填写《原材料领用单》，经车间主任签字后到仓库办理领用手续。仓库管理员需核对领用单信息与实际原材料的名称、规格、数量、批次等是否一致，确认无误后发放原材料。

原材料投入生产前，生产人员需对原材料进行自检，检查外观、规格等是否符合生产要求，核对原材料批次号与质量合格证明。发现原材料存在质量问题或与要求不符时，应立即停止领用并报告车间主任，由车间主任与采购部门、质检部门沟通处理。

投产前需做好生产准备工作，包括检查生产设备是否正常、工装夹具是否齐全、生产图纸和作业指导书是否到位等。首件产品生产完成后，需经质检部门检验合格并出具《首件检验报告》，方可进行批量生产。首件检验不合格的，需查明原因并采取纠正措施后重新生产首件，直至检验合格。

三、生产过程控制与记录管理

各生产工序需严格按照作业指导书进行操作，操作人员需熟悉本工序的操作流程、质量要求和注意事项。作业指导书应放置在操作岗位易见位置，生产人员不得擅自更改操作流程，确需更改的，需经技术部门批准并更新作业指导书。

生产过程中需做好工序自检和互检，操作人员对本工序生产的产品进行自检，检查产品的尺寸、外观、性能等是否符合要求，自检合格后在《工序流转卡》上签字确认。下道工序操作人员对上道工序流转过来的产品进行互检，发现问题及时反馈给上道工序及车间主任，严禁不合格品流入本工序。

关键工序需设置质量控制点，由专职检验员进行巡检，巡检频率不低于每小时 1 次，巡检结果记录在《关键工序巡检记录表》中。关键工序包括滤芯组装、水路连接、电气性能测试等，检验员发现问题时有权要求停止生产并督促整改。

生产过程中需如实填写各项生产记录，包括《生产日报表》《设备运行记录表》《工序流转卡》等，记录内容需真实、准确、完整，字迹清晰。生产记录由车间指定专人保管，每月整理归档，保存期限不少于 3 年。

四、成品组装与入库管理

成品组装工序需严格按照装配图纸和工艺要求进行，确保各零部件安装正确、牢固，管路连接无泄漏，电气连接符合安全标准。组装完成后，操作人员需对成品进行初步调试，检查设备的运行状况、水质处理效果等。

成品经车间自检合格后，提交质检部门进行最终检验，检验项目包括外观检查、性能测试、安全性能检测等，具体按照产品标准执行。检验合格的成品，由质检部门出具《成品检验合格证明》，方可办理入库手续；检验不合格的成品，由车间进行返工或返修，重新检验合格后方可入库，无法修复的按报废处理。

成品入库时，仓库管理员需核对成品的型号、数量、生产日期、检验合格证明等信息，确认无误后办理入库登记，将成品放置在指定区域并做好标识。成品入库记录需及时录入库存管理系统，确保账物相符。